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专为橡胶硫化机温控场景研发设计，核心用于轮胎、密封件、橡胶管件、减震橡胶等橡胶制品硫化过程的全流程温度调控，通过导热硅油循环实现硫化前模具预热、硫化中恒温维持、硫化后快速冷却，解决温度波动导致的橡胶硫化不均（如局部过硫 / 欠硫）、制品变形、硫化强度不足或脱模困难等问题。适配平板硫化机、注射硫化机、鼓式硫化机等不同类型硫化设备，覆盖 50-2000mm 规格硫化模具，可满足天然橡胶、丁腈橡胶、硅橡胶等多种橡胶材质的硫化温控需求。设备支持在 0-40℃环境温度、50%-80% 相对湿度、±4℃/h 温差工况下每周 7 天、每天 24 小时连续运行，契合橡胶制造行业对硫化效率与制品质量稳定性的要求，保障橡胶硫化生产连续性与产品合格率。
控温范围覆盖 - 45℃~300℃（可定制），可根据橡胶硫化材质与工艺灵活设定目标温度：天然橡胶硫化需稳定维持 150℃±0.5℃（确保硫化完全且不老化），硅橡胶硫化需控制 180℃±1℃，硫化后冷却阶段需从 160℃以 8℃/min 快速降至 40℃（便于脱模），温控精度达 PID±0.1℃，严格控制温度偏差在硫化工艺允许范围内。采用迈浦特定制PLC 控温系统，内置 9 组独立 PID 温区段控制逻辑，可通过 AIPID 实时调节比例带、积分时间与微分时间，快速响应硫化过程的温度变化 —— 当硫化机模具因橡胶放热升温 1℃时，系统可在 40 秒内调整制冷输出，将温度拉回设定范围，避免局部过硫。支持硫化模具温度（物料温度）、本机温度及硅油进出口温度相互切换控温，适配硫化前分段预热（如从常温以 3℃/min 升至目标温度）、硫化中恒温、硫化后梯度降温等全阶段；同时支持 100 组可编工艺程序，每组含 100 条步骤，可预设完整硫化温控曲线（如常温→120℃（预热 5min）→150℃（恒温 10min 硫化）→40℃（冷却 3min）），一键调用减少人工干预，提升不同批次橡胶制品硫化的重复性。
采用 “直接加热 + 高效制冷” 双模式设计，加热功率 5.5~25kW（可根据硫化机规格适配：小型密封件硫化机选 5.5~10kW，大型轮胎硫化机选 15~25kW），加热管选用 SUS316L 不锈钢材质，法兰型连接且搭配陶瓷绝热设计，热效率达 95% 以上，无局部过热，可快速升温至硫化温度，缩短硫化准备时间；陶瓷绝热层减少热量损耗，相比普通加热管节能 10%~12%。制冷能力精准匹配硫化冷却需求：-40℃时制冷量 0.9~4.7kW（满足低温工艺需求），0℃/20℃时制冷量 5.5~25kW（应对硫化后快速降温），采用美国谷轮 / 卡莱尔压缩机，制冷效率比普通压缩机高 12%~15%，配合电子膨胀阀或毛细管节流装置，可根据冷量需求自动调节冷媒流量，避免能源浪费。循环系统配备迈浦特定制磁力油泵，耐温 - 110℃~350℃，轴承采用日本 NSK 轴封，运行无泄漏，扬程与流量可根据硫化机管路布局定制（扬程 28~100m、流量 6.5~250m3/h），确保导热硅油均匀覆盖硫化模具型腔、加热板，避免模具局部温度失衡导致的橡胶制品厚度不均；采用全密闭管道式设计与高效板式换热器，换热器换热效率达 92% 以上，降低导热硅油需求量的同时提升热量利用率，实现硫化后快速降温，缩短硫化周期，相比传统开放式系统节能 18%~22%。膨胀箱内硅油不参与循环，温度维持在常温～60℃，减少硅油氧化与挥发，延长介质使用寿命，降低维护成本。
具备全面的安全保护装置，多维度保障设备运行与橡胶硫化安全：
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温度与介质保护：循环硅油温度超硫化安全上限（如设定 200℃）时自动切断电源，防止模具过热导致橡胶碳化或设备损坏；温度低于安全下限（如设定 - 50℃）时发出警报并停机，避免管路冻裂影响系统；液位开关实时检测油位，防止缺油导致循环中断，避免硫化机因无温控而温度骤变，减少橡胶制品报废。
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系统稳定保护：电源相位检测防止泵浦反转，避免硅油循环停滞导致硫化模具温度失控；热继电器（德国西门子系列）保护泵浦超载，防止因硫化机管路阻力增大导致泵损坏；管路阻塞时通过 BY-PASS 泄压回路保护泵浦，系统压力异常（高压＞2.5MPa、低压＜0.2MPa）时自动停止加热并启动泄压，避免管路超压破裂。
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应急保护：配备手动 / 自动排气功能，防止管路气阻影响硅油循环与温控精度；韩国 LS 空气开关防短路，紧急停止按钮可在设备异常（如硅油泄漏）或硫化突发状况（如橡胶粘模）时手动停机，快速切断风险源，降低因设备故障导致的硫化中断与制品损失。
配备 7 寸迈浦特定制触摸显示屏，实时显示硫化模具温度、硅油进出口温度及温度曲线，设定温度与实际温度分别显示，操作直观易懂，便于操作人员实时掌握硫化状态。支持 USB 数据导出功能，可按时间周期（如每 5 分钟）导出温度数据，包含设定值、实际值、系统运行状态及告警记录等信息，数据可追溯至 24 个月，满足橡胶制造行业对硫化过程参数追溯与质量分析的需求（如优化不同橡胶材质的硫化温度曲线）；通讯方式标配 Modbus RS485，可与橡胶硫化生产线 DCS/MES 系统联动，实现温控数据与硫化生产数据（如硫化时间、压力）的同步采集，减少人工记录误差，提升生产数据完整性。
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电源配置：需使用三相 380V 50Hz + 地线，建议采用 3xmm2+1xmm2 铜芯电缆线（由需方自备），电缆线规格根据设备总功率匹配（如总功率≤10kW 选 3x4mm2+1x2.5mm2，总功率＞20kW 选 3x10mm2+1x6mm2），确保电源稳定，避免电压波动影响控温精度，防止因电源不稳导致橡胶硫化温度偏差。
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管路连接：机器热媒介出入口建议采用硬管连接（如耐高温不锈钢管），需灵活布置时可配耐高温 350℃不锈钢软管（长度不超过 3 米，由需方自备）并加保温管（如橡塑保温棉，厚度≥25mm），减少热损耗；制冷系统可选风冷型或水冷型，风冷型需保证安装区域（如橡胶硫化车间）有足够散热空间（通风量≥1200m3/h），水冷型需确保冷却水温度在 20℃左右且洁净无悬浮物，压力控制在 0.15-0.3MPa，避免堵塞管路影响制冷效率；管路连接前需清理内壁杂质，防止污染导热硅油。
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调试条件：安装后需在油、电供应正常，硫化机与一体机管路连接完成后进行调试，先空载试运行 24 小时，确认温度控制稳定、无泄漏；再进行带载调试（如模拟橡胶硫化预热、恒温、冷却工况），验证设备在不同硫化负荷下的温控精度与循环稳定性，确保温度均匀性符合硫化要求后方可投入使用。
设备可直接部署于橡胶硫化车间或配套机房，机架喷塑处理耐橡胶粉尘、轻微油污腐蚀，能耐受车间常见的机械振动、橡胶挥发物环境，无需特殊改造即可安装。设备运行噪音低（≤68dB）、振动小（≤0.12mm/s），不会对硫化机操作、车间环境或其他精密设备（如橡胶制品拉力试验机）造成干扰，适配橡胶制造车间对环境稳定性的要求；若部署于高温或高粉尘环境，可加装防尘罩、强制通风装置，确保设备长期稳定运行。
自设备送达需方橡胶制造场地起 1 年内，正常使用下出现故障（如控温精度下降、油泵故障、压缩机失效），供方提供免费维修服务，所需原厂配件（如 SUS316L 加热管、迈浦特定制油泵、美国谷轮压缩机）由供方免费提供，不收取任何费用；保修期内若因人为操作失误（如加错介质、管路未清理导致堵塞）或天灾导致设备损坏，供方仅收取交通费和零件费；保修期外提供长期维修服务，收取合理的人工、零件及交通费用，同时可签订年度维护协议，定期上门巡检（如清洁过滤器、检查管路密封性、校准温控精度），延长设备使用寿命。
橡胶硫化生产线停机损失较大，设备发生故障时，需方技术人员可先电话通知供方售后服务人员，详细描述故障情况（如温度无法达到硫化设定值、报警代码提示），供方售后工程师将在 15 分钟内提供电话指导排障；若故障无法通过电话解决，供方将在 24 小时内安排具备橡胶行业服务经验的工程师上门维修，携带适配的备用配件（如油泵、加热管、继电器），优先修复影响硫化的关键部件，减少设备停机对橡胶生产计划的影响，降低因温控失效导致的制品报废风险。
可根据橡胶硫化的特殊需求定制配件品牌（如耐高温无泄漏油泵、高稳定性压缩机，适配大型轮胎硫化机高负荷运行），也可定制多点温度监测（如同时监测硫化模具上下板温度、橡胶制品内部温度）、超温联动硫化机停机（避免橡胶过硫损伤）、硫化数据与温控数据同步存储（便于关联分析）等功能（需额外付费）；还可定制换热面积与油泵参数，贴合不同规格硫化机的温控需求（如注射硫化机需提升制冷速度以缩短冷却时间），提升设备与橡胶硫化系统的适配性。
