专为塑料、橡胶、薄膜等压延加工工艺的模具预热环节研发设计，核心用于压延模具（如辊筒模具、片材压延模具）的精准升温与恒温维持，通过导热油循环为模具提供稳定热源，解决预热不均导致的模具应力变形、制品厚度偏差（如边缘薄中间厚）、表面光泽度不足或原料贴合不紧密等问题。适配实验室小试（小型压延模具，制品宽度≤500mm）、中试（中型压延设备，制品宽度 500-2000mm）及规模化量产（大型连续压延生产线，制品宽度＞2000mm）场景，可满足间歇式批次预热（如特种橡胶定制）与连续式压延预热（如塑料薄膜量产）的需求。设备支持在 0-40℃环境温度、50%-80% 相对湿度、±4℃/h 温差工况下每周 7 天、每天 24 小时连续运行，契合橡塑加工行业对预热效率、节能性及生产连续性的严苛要求，为压延制品质量一致性与生产能耗优化提供保障。
控温范围覆盖 45℃~180℃（可定制），可根据压延物料特性与模具规格灵活设定预热曲线：如 PVC 薄膜压延模具需从常温以 5℃/min 梯度升至 120℃（恒温 30min 消除内应力），橡胶压延模具需稳定维持 90℃±1℃（确保原料软化均匀），温控精度达 PID±1℃，可选配 ±0.1℃高精度版本，严格抑制预热过程中的温度波动。采用迈浦特定制 PLC 控温系统，内置 9 组独立 PID 温区段控制逻辑，可通过 AIPID 实时调节比例带、积分时间与微分时间，快速响应模具热负荷变化 —— 当模具局部因散热降温 0.5℃时，系统可在 20 秒内调整加热输出，将温度拉回设定值，保障模具各区域温度均匀。支持模具进出口温度、模具表面温度相互切换控温，适配预热前升温、预热中恒温、压延间隙保温等全阶段；同时支持 100 组可编工艺程序，每组含 100 条步骤，可预设完整预热曲线，一键调用减少人工干预，提升不同批次模具预热的重复性。
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智能功率调节：支持加热功率切换功能，可根据模具预热阶段动态调整加热输出 —— 预热初期（低温升至目标温度）启用全额加热功率（6~720kW，按需适配），快速达成目标温度；恒温阶段自动切换至低功率维持，较传统模温机节能 20%~30%，避免能源浪费。
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高效加热与换热：采用直接加热方式，加热管选用 SUS316L 不锈钢材质，法兰型连接且搭配陶瓷绝热设计，热效率达 95% 以上，无局部过热，减少热量损耗；换热器为迈浦特定制板式结构，换热面积 0.1~N ㎡（可按模具热负荷定制），换热效率达 92% 以上，能快速将热量传递至模具，缩短预热时间（如 1000mm 宽模具预热时间从传统的 60min 降至 35min），进一步降低待机能耗。
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介质优化与循环：以导热油为循环介质，管道内介质容量 8L~400L，适配不同规格模具的热量传输需求；膨胀箱内硅油不参与循环，温度维持在常温～60℃，减少介质氧化与挥发（年挥发量＜0.5%），降低介质更换频率，间接减少能耗与维护成本。
配备迈浦特定制油泵，耐温 - 40℃~320℃，轴承采用日本 NSK 轴封，运行无泄漏，扬程 28~100m、流量 6.5~250m3/h，可根据压延模具管路布局（如辊筒夹套、模具腔体盘管走向）定制参数，确保导热油均匀覆盖模具温控区域，避免模具局部预热不足（如辊筒两端与中间温差超 1℃）。主管路系统为碳钢材质，经无缝氩弧焊接工艺处理，密封性强，减少导热油泄漏隐患；高温 Y 型过滤器可过滤导热油中杂质（如管道碎屑、原料残渣），过滤精度达 5μm，防止管路堵塞影响循环效率，保障连续预热不中断。
具备全面的安全保护装置，多维度保障设备运行与模具安全：
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温度与介质保护：循环导热油温度超预热安全上限（如设定 190℃）时自动切断电源，防止模具过热变形；液位开关实时检测油位，防止缺油导致循环中断，避免模具因无热源而温度骤降，减少模具应力损伤；异常加热时，加热接触器触发报警，提示设备故障。
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系统稳定保护：电源相位检测防止泵浦反转，避免导热油循环停滞导致模具预热不均；热继电器（德国西门子 3RT 系列 / 法国施耐德 LC1N 系列）保护泵浦超载，防止因管路阻力增大（如杂质堵塞）导致泵损坏；管路阻塞时通过 BY-PASS 泄压回路保护泵浦，系统压力异常（高压＞2.5MPa、低压＜0.2MPa）时自动停止加热并启动泄压，避免管路超压破裂。
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应急保护：配备手动 / 自动排气功能，防止管路气阻影响导热油循环与温控精度；韩国 LS 空气开关防短路，紧急停止按钮可在设备异常（如漏油）或压延突发状况（如原料卡模）时手动停机，快速切断风险源，最大程度降低模具损坏与生产中断损失。
配备 7 寸迈浦特定制触摸显示屏，实时显示模具温度、导热油进出口温度及温度曲线，设定温度与实际温度分别显示，操作直观易懂，便于操作人员实时掌握预热状态。支持 USB 数据导出功能，可按时间周期（如每 5 分钟）导出温度数据与能耗参数，包含设定值、实际值、系统运行状态及告警记录等信息，数据可追溯，满足生产能耗统计与质量审计需求；通讯方式标配 Modbus RS485，可与压延生产线 DCS/MES 系统联动，实现预热温控数据与生产数据（如进料速度、压延压力）的同步采集，减少人工记录误差。支持定制冷媒介进 / 出口管径（可根据模具接口需求定制）、远程控制（PROFINET/PROFIBUS）、冷却水流量异常报警等功能，提升设备与压延系统的适配性。
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电源配置：需使用三相 380V 50Hz + 地线，建议采用 3xmm2+1xmm2 铜芯电缆线（由需方自备），电缆线规格根据设备总功率匹配（如总功率≤30kW 选 3x4mm2+1x2.5mm2，总功率＞300kW 选 3x50mm2+1x25mm2），确保电源稳定，避免电压波动影响控温精度与节能效果。
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管路连接：机器热媒介出入口建议采用碳钢硬管连接，需灵活布置时可配耐高温 350℃不锈钢软管（长度不超过 3 米，由需方自备）并加保温管（如橡塑保温棉，厚度≥25mm），减少热损耗；冷却水管路需使用高压耐热水管（耐热约 200℃，压力等级≥1.6MPa，由需方自备），接口尺寸与冷却水源匹配；补水及冷却水需为不含悬浮物的洁净水，压力控制在 0.15-0.3MPa，PH 值 7.5-8.5（20℃），硬度＜200mg/L（以 CaCO?计），避免水质过硬导致管路结垢影响换热效率。
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调试条件：安装后需在油、电供应正常，压延模具与模温机管路连接完成后进行调试，先空载试运行 24 小时，确认温度控制稳定、节能功能正常；再进行带载调试（如模拟 PVC 模具预热），验证设备在预热负载下的温控精度与能耗表现，确保温度波动≤±1℃且能耗符合预期后方可投入生产。
设备可直接部署于压延生产车间或配套机房，机架采用碳钢材质（板厚 2mm，喷塑处理），防腐蚀、易清洁，能耐受车间常见的轻微粉尘、导热油挥发物环境，无需特殊改造即可安装。设备运行噪音低（≤65dB）、振动小（≤0.1mm/s），不会对压延设备操作、车间环境或其他精密仪器（如制品厚度检测仪）造成干扰；若部署于高温或高湿区域，可加装强制通风、防潮装置，确保设备长期稳定运行，契合工业生产环境要求。
