组成部分

• 控制器：如前文提到的 PLC、DCS 等，是系统的 “大脑”，根据预设程序和逻辑对整个生产过程进行控制和协调，对输入信号进行处理并输出控制指令。
• 传感器：相当于系统的 “眼睛” 和 “耳朵”，用于实时监测生产过程中的各种物理量，如温度、压力、流量、液位、速度等，将这些非电量信号转换为电信号或其他可处理的信号，以便控制器获取信息。
• 执行器：作为系统的 “手脚”，根据控制器发出的指令来执行具体的操作，如调节阀、变频器、电机等，通过改变自身的动作来调节生产过程中的参数，实现对被控对象的控制。
• 监控系统：包括人机界面（HMI）、监控软件等，用于实时显示生产过程的运行状态、参数信息等，操作人员可以通过监控系统对生产过程进行远程操作、参数调整和故障诊断，实现人与系统的交互。

主要类型

• 集散控制系统（DCS）：采用分散控制、集中操作、分级管理的设计思想，将系统分为现场控制级、过程控制级、操作监控级和管理级等多个层次，各个层次之间通过网络进行通信，适用于大型工业生产过程的综合自动化控制，如石油化工、电力、冶金等行业。
• 可编程逻辑控制器（PLC）控制系统：以可编程逻辑控制器为核心，具有可靠性高、编程简单、灵活性强等特点，主要用于逻辑控制、顺序控制和简单的过程控制，在制造业、水处理、交通运输等领域应用广泛。
• 现场总线控制系统（FCS）：采用现场总线技术，将现场设备（如传感器、执行器等）通过总线直接连接到控制器，实现现场设备之间以及现场设备与控制器之间的双向、多变量数字通信，具有开放性、互操作性、分散性等优点，可提高系统的可靠性和灵活性，适用于工业自动化生产线、智能建筑等领域。
• 分布式控制系统（DSC）：是一种将控制功能分散到多个节点上的控制系统，各个节点之间通过网络进行通信和协作，共同完成对整个系统的控制任务，具有高度的灵活性、可扩展性和可靠性，常用于大型复杂的工业系统，如航天、国防等领域。

作用和意义

• 提高生产效率：通过自动化的控制和操作，能够实现生产过程的连续运行和快速切换，减少人工操作的时间和误差，提高生产设备的利用率和生产速度，从而增加产量。
• 保证产品质量：能够控制生产过程中的各种参数，使其保持在稳定的范围内，减少产品质量的波动，提高产品的一致性和稳定性，降低次品率。
• 降低生产成本：减少了对人工的依赖，降低了人工成本；同时，通过优化生产过程、提高能源利用效率等方式，降低了原材料和能源的消耗，降低企业的运营成本。
• 增强生产安全性：可以实时监测生产过程中的各种安全参数度、压力、浓度等，当出现异常情况时及时发出报警信号并采取相应的控制措施，避免事故的发生，保障生产人员和设备的安全。